自動檢測線流程

車間管材自動檢測流水線上的工藝流程如下:加塞-沙帶拋光-步輪拋光-清洗、烘干-激光打號-讀號-超聲檢測-分檢--讀號-渦流探傷-分檢-讀號-鋸切-端止…成品包裝。

其中超聲檢測裝置、渦流探傷裝置檢測管材的“管長”、“外徑“、”內徑”、“壁厚”、“缺陷位置”等關鍵參數,由于生產線上的管材本身無任何標識,所檢測的管材數據無法和每根管材自動對應。因此,需在檢測線上配置打號裝置和讀號裝置(即管號識別系統(tǒng))。通過每根管材的管號將其和所檢測數據對應起來,以便進行后續(xù)的工藝處理。在該檢測線上共應用了3套管號識別系統(tǒng),分別與超聲檢測裝置、渦流探傷裝置、鋸切機配套使用。

讀號裝置和其它裝置的通信與配合

讀號裝置在無損探傷檢測流水線上擔負著管號識別、發(fā)出生產操作指令等作用。它能自動地將生產線上運動中的管材上激光刻出的11位數碼準確無誤地讀出,通過計算機網絡接口和串口傳輸到精整線以太網及相關的檢測裝置,檢測裝置依據此管號記錄所檢測、探傷的有關數據,為生產質量的管理及質量追蹤起到保證作用。另外它還具有與外部相關設備自動連鎖的輸入、輸出功能。

讀號裝置與檢測裝置的通信讀號裝置分別和超聲檢測裝置、渦流探傷裝置通過串口進行通信。超聲檢測裝置或渦流探傷裝置根據收到的管號記錄本次檢測的有關工藝參數,并且它們二者均設有本地數據庫記錄檢測結果。然后超聲檢測裝置或渦流探傷裝置通過NETDDE協(xié)議和精整車間服務器交換信息。

讀號裝置對精整車間服務器的數據庫操作精整車間服務器對整個精整車間的工作情況進行實時監(jiān)視,需要知道各根鋯管在生產線上的位置,在3個讀號位上的管號識別系統(tǒng)分別通過網絡將識別出的管號傳送給精整車間服務器上的數據庫,以反映各根鋯管的位置和有關工藝數據等