超聲波無損檢測技術(shù)

超聲檢測技術(shù)是五大常規(guī)無損檢測技術(shù)之一，是當(dāng)前國內(nèi)外應(yīng)用領(lǐng)域最廣、技術(shù)較成熟的一種無損檢測技術(shù)  。超聲檢測技術(shù)是指研究超聲波入射到工件時發(fā)生的反射、透射和散射現(xiàn)象，分析處理反射、透射和散射的波的特征，實現(xiàn)對工件的缺陷、力學(xué)特征、幾何參量以及內(nèi)部結(jié)構(gòu)變化的分析研究，進(jìn)而對其使用價值做出評估的技術(shù)  。在軍工設(shè)備領(lǐng)域中，超聲檢測多用于測量工件厚度和檢測內(nèi)部宏觀缺陷。工件生產(chǎn)制造過程中，超聲檢測可以有效的改進(jìn)生產(chǎn)工藝、監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量，大大的提高勞動生產(chǎn)率和材料使用率  。同時，超聲檢測技術(shù)具有適用范圍廣、靈敏度高、速度快、成本低、無污染，能對缺陷進(jìn)行定量及便于現(xiàn)場操作等優(yōu)點(diǎn)。

金屬薄板超聲波探傷檢測

板形工件特別是厚度小于6毫米的金屬薄板，廣泛應(yīng)用于在船舶、汽車、航空航天等重工業(yè)領(lǐng)域，而且在大型化工器具、高壓容器等領(lǐng)域也有普遍的使用。但是在薄板構(gòu)件生產(chǎn)制作過程中往往會造成如孔形缺陷、夾雜、分層、裂紋等缺陷的存在，這會對工件的安全使用構(gòu)成威脅 。同時由于外部加載以及使用環(huán)境的變化，都將引起工件內(nèi)部細(xì)小缺陷源的擴(kuò)大，從而導(dǎo)致疲勞破壞事故。因此需要利用無損檢測技術(shù)對這類板形工件進(jìn)行安全評估。相比于其他無損檢測技術(shù)，超聲檢測技術(shù)對于識別判斷工件內(nèi)部缺陷的位置、大小、性質(zhì)、深度、取向等特征參數(shù)有明顯優(yōu)勢  。主要表現(xiàn)為：檢測能力強(qiáng)，檢測設(shè)備輕便靈活，對工件和檢測人員無危害且不會對環(huán)境造成污染。

金屬薄板廣泛應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)。受限于生產(chǎn)工藝技術(shù)，厚度在6毫米以下 的金屬薄板其內(nèi)部可能會存在夾雜、分層、裂紋等缺陷 。針對金屬薄板的這些缺陷，技術(shù)相對成熟的超聲檢測方法有蘭姆波檢測法、縱波脈沖反射法和橫波脈沖反射法。對于金屬薄板分層性質(zhì)的缺陷，縱波脈沖反射法有很高的靈敏度，但在金屬薄板的上、下表面均存在檢測盲區(qū) 。所以，縱波脈沖反射法并不適用于對金屬薄板的超聲檢測。

現(xiàn)今，國內(nèi)外各工業(yè)領(lǐng)域多使用蘭姆波法和橫波脈沖反射法對金屬薄板的內(nèi)部缺陷進(jìn)行檢測。蘭姆波法和橫波脈沖反射法都具有檢測速度快的特點(diǎn)，但橫波脈沖反射法很難準(zhǔn)確判斷金屬薄板中的窄帶狀分層性缺陷，蘭姆波法則存在嚴(yán)重的缺陷漏檢現(xiàn)象，且檢測機(jī)理較復(fù)雜 。

金屬薄板便攜式超聲波探傷系統(tǒng)

便攜式設(shè)備將允許工作人員隨時隨地的對檢測目標(biāo)進(jìn)行檢測并能快速得出檢測結(jié)果,將極大的提高工作的效率。為了更好的適應(yīng)實際檢測工作中多變的環(huán)境,對設(shè)備的便攜性提出了要求。系統(tǒng)將開發(fā)一便攜的定位系統(tǒng)，允許檢測人員手持位移傳感器和超聲探頭對目標(biāo)金屬薄板進(jìn)行缺陷檢測。下圖所示為探傷系統(tǒng)的整體結(jié)構(gòu)，通過超聲檢測模塊和定位系統(tǒng)模塊來實現(xiàn)缺陷回波信號的采集和對當(dāng)前檢測點(diǎn)的定位，而系統(tǒng)中的軟件部分將會對大量的檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行分析處理，最終，得出檢測結(jié)果。